El control de calidad del material utilizado es obligatorio en la instalación de edificios y estructuras. Para confirmar la conformidad de las características declaradas con los estándares de diseño, se prueba la resistencia, la flexión y la resistencia a la tracción del hormigón. Esta medida permite al contratista informar al cliente sobre el trabajo de acuerdo con el proyecto y al fabricante confirmar la calidad de los productos. Las pruebas completadas a tiempo le permitirán realizar cambios en el curso del trabajo y evitar errores.
Las pruebas se llevan a cabo en laboratorios certificados sobre la base de GOST 22690-2015, para lo cual los expertos utilizan diversos métodos de medición e impacto en muestras de materiales seleccionados. Como generalmente se usan cubos de concreto, que se prueban para la compresión, pero hay otros métodos de investigación.
Durante la verificación, se obtienen los siguientes resultados:
- Determine la conformidad de la calidad del material con los documentos de diseño. Las pruebas se llevan a cabo al menos tres veces durante todo el período de construcción.
- En caso de desviación de las características, se realiza el reemplazo de estructuras hechas de material rechazado, lo que permite mantener el rendimiento general de la estructura dentro del proyecto.
- Se requieren pruebas preliminares para trabajos de reparación en salas técnicas y sótanos.
- Las estructuras de prueba hechas de hormigón armado le permiten decidir sobre el destino de edificios y estructuras antiguas.
Qué determina y qué afecta la resistencia del hormigón.
La capacidad del concreto para resistir las influencias externas debido a la tensión interna depende de la composición del mortero y del grado del cemento. Al confirmar la resistencia del material correspondiente a una marca en particular, no se deben detectar signos de fractura en forma de astillas, grietas y delaminación de la estructura en la muestra.
A veces, los constructores están tratando de ahorrar en materiales utilizando concreto más barato de baja calidad, pero la violación de los valores de diseño puede tener graves consecuencias, por lo que este medio de ahorro es inaceptable.
Además de la proporción de relleno y cemento, la resistencia de la composición se ve afectada por los aditivos y plastificantes utilizados para dar al producto propiedades especiales (resistencia al ácido, resistencia al agua, tasa de aumento, ductilidad). Para obtener estructuras que puedan soportar altas cargas, los elementos se refuerzan con alambre de metal de varias secciones sin falta.
Además de la composición de la solución, la resistencia del hormigón se ve afectada por las condiciones externas en las que se realiza el vertido. Con la eliminación cualitativa de las burbujas de aire de la masa de hormigón por compactación de la mezcla, la resistencia de los productos aumenta notablemente.
También debe tenerse en cuenta que cuando se usa la solución a bajas temperaturas, se deben tomar medidas para calentar el material instalando electrodos en el relleno y conectando la electricidad a ellos. En esta situación, todavía se usa abrigar la base con aserrín.
Cuando se trabaja con concreto, es importante mantener la humedad necesaria para evitar el agrietamiento de la superficie de vertido durante la rápida evaporación de la humedad, lo que también afecta la calidad del material y su resistencia. Para evitar este proceso, es necesario cubrir el concreto con una película u otro medio improvisado, así como humedecer periódicamente la superficie.
Como resultado, se puede argumentar que la resistencia del concreto depende de muchos factores y, por lo tanto, el control de calidad es especialmente importante al instalar estructuras de soporte, ya que incluso si los procesos se observan completamente, siempre puede haber factores que afectarán al concreto y causarán problemas en el futuro. .
Clasificación de los métodos de prueba.
Para probar concreto, se utilizan varios métodos:
- Verificación de muestras fundidas en condiciones de laboratorio. Este método implica la fabricación de cubos o cilindros a partir de la mezcla de prueba con verificación posterior de la resistencia del material en la prensa;
- Comprobación de muestras cortadas o cortadas de una estructura ya terminada. Dichas muestras se obtienen perforando con coronas de diamantes. A continuación, los núcleos obtenidos se envían al laboratorio para determinar las características de resistencia, como en el primer caso, usando una prensa. Este método está asociado con costos significativos para obtener la muestra y con la amenaza de debilitar la integridad del elemento del que se obtuvo el núcleo;
- Un método para probar la resistencia del concreto mediante un método no destructivo. En este caso, se utilizan herramientas e instrumentos con los que puede estudiar las características del concreto sin colocar muestras en dispositivos especiales. Para estos estudios, pueden usar ultrasonido, verificar la calidad de los cimientos utilizando el método de choque por pulso para probar concreto, etc.
El método más popular para obtener los indicadores más precisos de las propiedades del concreto es analizar muestras para compresión bajo presión.
Etapas de prueba
Las pruebas de hormigón se llevan a cabo mediante el examen de muestras de resistencia por métodos no destructivos y destructivos.
Métodos destructivos
Este método implica realizar pruebas usando una prensa cuando se ejerce una presión gradualmente creciente sobre una muestra obtenida durante el moldeo en laboratorio o aserrada desde la base de una estructura terminada. La exposición continúa hasta que se repara la destrucción de la muestra.
Este método es el más preciso y obligatorio en la construcción de estructuras críticas.
Métodos no destructivos
Para obtener resultados cuando se utilizan métodos de prueba no destructivos, se utilizan instrumentos y dispositivos especiales. La destrucción parcial se lleva a cabo mediante la fijación de una herramienta especial en la superficie del hormigón, que le permite examinar la separación del hormigón, fijando la fuerza necesaria.
La reacción del material al astillado también se estudia cuando el dispositivo se instala en el ángulo de la base de hormigón y el material se destruye bajo carga.
Bajo cargas de choque, estudian el comportamiento del concreto cuando golpean con un dispositivo especial y registran la reacción a un rebote elástico: se mide el valor del rebote de una bola de metal lanzada con una cierta fuerza.
Con el control de calidad ultrasónico del hormigón, se utiliza un dispositivo especial que permite registrar el paso de las ondas dentro de la estructura. Por la reacción a la reflexión, concluyen sobre la calidad del material.
¿Cómo comprobar la resistencia del hormigón usted mismo? Obtener un estudio completo del material en casa es imposible. El control de calidad del material puede hacerse exclusivamente por métodos visuales. Una mezcla de alta calidad generalmente tiene un color gris o gris-verde, la estructura de la solución debe ser uniforme, con una viscosidad normal.
Si el material tiene un tinte amarillento, esto significa que la calidad de tal solución es baja y que hay impurezas en su composición que reducen las características de resistencia. Una buena señal es la detección de una consistencia espesa en la superficie del mortero de leche de cemento.
Durante las cargas de choque (golpe de martillo sobre un material que ha ganado toda su resistencia), la herramienta debe rebotar en la base sin cambios significativos en la superficie, dejando abolladuras casi invisibles.
Procedimiento de prueba de trabajabilidad
Para determinar esta característica, los especialistas de laboratorio usan un viscosímetro. Este dispositivo le permite medir el tiempo en segundos que se requiere para colocar el material.
Usando un viscosímetro, comienzan a diseñar, mientras simultáneamente comienzan la cuenta regresiva. Al final del proceso, se registra el tiempo real. La calidad del concreto está determinada por el tiempo empleado en la colocación de este método. Cuanto menos tiempo pasa, mayor es la calidad del material.
Procedimiento de prueba de tracción
Para la producción de pruebas de tracción, será necesario preparar una muestra alargada como un prisma. Esta muestra se coloca en un dispositivo especial en una posición horizontal, luego en el medio de la muestra hay una acción de fuerza con una carga creciente. El paso del impacto en la muestra es 0.5 MPa / s.
El resultado se fija después de la destrucción de la estructura de hormigón en la parte central de la muestra.
Procedimiento de prueba de compresión
Este método de prueba le permite determinar el grado del material. Para la prueba, los cubos se moldean a partir de concreto utilizado en la construcción, o las muestras se cortan de un producto ya moldeado. El tamaño de los cubos para probar el hormigón varía de 100 a 300 mm a lo largo del borde. Además de la forma cúbica, las muestras se pueden hacer en forma de cilindros o prismas.
Al colar muestras en condiciones de laboratorio, se utiliza una mesa vibratoria para que la mezcla obtenga la máxima densidad. Las pruebas se llevan a cabo los días 3, 7 y 28 después de la adquisición de la muestra de resistencia. Las pruebas principales se llevan a cabo el día 28 después de un conjunto completo de resistencia del material.
La muestra se coloca bajo una prensa que presiona un cubo con una capacidad de 140 kgf / m.2 en incrementos de 3.5 kgf / m2. El vector de fuerza es estrictamente perpendicular a la base de la muestra. Según el testimonio, se determina la posibilidad de resistencia del material a la compresión, y el grado de concreto se registra en el informe de prueba.
Grados de resistencia del concreto y su alcance
Para determinar las características del concreto, se le asigna una marca según GOST: la letra M y un número que indica la resistencia a la compresión del material. Cuanto mayor sea el valor, más duradero será el producto de este material: la resistencia depende de la cantidad de cemento en la mezcla.
De acuerdo con las características de resistencia, el concreto se divide en grados de M100 a M500 con un paso de un valor de 50. Otra característica, la clase de concreto, determina la capacidad del material para trabajar en ambientes agresivos.
Los hormigones de las marcas M100, M150, M200 y M250 se clasifican como ligeros y celulares. Se usan para llenar estructuras que no llevan una carga significativa. Se utilizan en la instalación de bordes, cimientos para pequeños edificios, caminos peatonales.
El hormigón M300 y M350 se pueden usar para fundir losas de piso, dispositivos de cimentación en construcciones de gran altura, fundir paredes monolíticas.
Las calidades de concreto más duraderas, M400, M450 y M500, se utilizan en la producción de estructuras de concreto reforzado que operan en condiciones difíciles con mayor carga (por ejemplo, para la construcción de estructuras hidráulicas).